Eloxieranleitung - 3. Die industrielle Praxis

Im Folgenden wird in groben Zügen der Ablauf industrieller Eloxierverfahren beschrieben, um einen Einblick zu geben, was alles möglich ist. Welche dieser Verfahrensschritte selbst durchgeführt werden können, erklären wir Ihnen weiter unten.

3.1  Oberflächenbearbeitung

Zuerst muss die Oberfläche des Aluminiums gründlich gereinigt und eventuell für das spätere Aussehen vorbereitet werden. Je nach gewünschter Oberfläche werden mechanische und chemische Verfahren eingesetzt, zum Beispiel:

• Schleifen gleichmäßig rauhe Oberfläche
• Bürsten rauhe Oberfläche mit Vorzugsrichtung
• Polieren sehr glatte Oberfläche
• Sandstrahlen recht rauhe Oberfläche
• Beizen ganz leichtes Anrauhen
• Mattieren leichtes Anrauhen
• Satinieren leichtes Anrauhen

Durch spezielles Bürsten und Färben lässt sich mittlerweile eine Oberfläche erzeugen, die Edelstahl zum Verwechseln ähnlich sieht - mit dem großen Vorteil, dass Fingerabdrücke auf Eloxalschichten keine Spuren hinterlassen. Damit sind sie vorzüglich zur Herstellung pflegeleichter Gegenstände geeignet.

3.2  Reinigung

Eine wesentliche Vorraussetzung für eine erfolgreiche Eloxierung ist ein absolut fett- und staubfreies Werkstück. Deswegen werden die Werkstücke vor dem Eloxalbad gründlich chemisch gereinigt. Dies geschieht manchmal in Bädern aus Natronlauge, meist aber mit speziellen Reinigern.

3.3  Spülen

Um sämtliche Reste der Reinigungsmittel zu entfernen, werden die Werkstücke gründlich mit Wasser gespült.

3.4  Anodisieren

Es existieren eine Vielzahl an Elektrolyten für die verschiedensten Spezialanwendungen. Das mit Abstand am weitesten verbreitete und auch einfachste Verfahren zur Herstellung der Eloxalschicht ist das sogenannte Gleichstrom-Schwefelsäure-Verfahren (GS-Verfahren). Hierbei werden die Werkstücke als Anode (Pluspol) in ein wässriges Schwefelsäurebad getaucht, während die Kathode (Minuspol) z.B. durch Blei-, Aluminium-, oder Titanplatten dargestellt wird. Bei ca. 12-18 Volt Gleichspannung und Stromdichten von 1,5 A/dm² erfolgt das Anodisieren über 20-60 Minuten.
Weitere Verfahren sind das Chromsäure- und das Oxalsäureverfahren.
Beim Harteloxalverfahren wird die Schichtdicke durch sehr hohe Badspannungen und tiefe Badtemperaturen nochmal deutlich erhöht. Diese Schichten werden für härteste Einsatzbedingungen (Gleitlagerschalen, Hydraulikelemente, Seewasserbereich) in der Industrie verwendet.

3.5  Spülen

Um sämtliche Reste der Säure zu entfernen und das Farbstoffbad zu schützen, werden die Werkstücke nochmals gründlich mit Wasser gespült, eventuell wird gezielt neutralisiert.

3.6  Farbbad

Im Farbbad erfolgt dann die Einfärbung der gebildeten Eloxalschicht bei etwa 50 Grad Celsius. Je nach Konzentration, gewünschter Farbnuance und Legierung des Werkstücks verweilt es hier bis zu 20 Minuten.

3.7  Versiegeln

Direkt nach dem Farbbad verbringt man die Werkstücke in kochendes Wasser, wo die Eloxalschicht verdichtet wird. Eingeschlossene Farbpigmente werden so versiegelt und es bildet sich die gewünschte kratzfeste Oberfläche.

3.8  Anmerkungen

Das gesamte industrielle Verfahren unterliegt natürlich stetiger Kontrolle, etwa durch Bestimmung der Säure- oder Farbkonzentration, Messen der Schichtdicke und Sichtprüfungen. Zum Teil sind hier aufwändige Verfahren nötig, die den Rahmen des Heimanwenders sprengen würden. Mit etwas Sorgfalt können diese Nachteile aber größtenteils ausgeglichen werden, da man gerade bei Kleinserien sich jedem Werkstück intensiv widmen kann.