Vor dem Anodisieren im Säurebad muss das Werkstück gründlichst gereinigt werden. Spezielle Reinigungsmittel erleichtern eine schonende und reproduzierbare Säuberung. Für einen ersten Versuch tut es - wie hier gezeigt - aber auch eine schwache Ätznatronlösung (NaOH, etwa 5%ig). Handschuhe und Schutzbrille sind trotzdem Pflicht!

Das Bild zeigt einen ganz einfachen Aufbau: an zwei kurzen Aluminiumstangen wurden Aluminiumbleche mit den Krokodilklemmen des Netzteils befestigt. Links im Bad hängt das Kathodenblech quer zum Betrachter mit angeschlossenem Minuspol. In der Mitte hängt das zu eloxierende Aluminiumblech als Anode mit Verbindung zum Pluspol. Schaut man genauer hin, sieht man an der Kathode den „Nebel“ aus feinen Wasserstoffbläschen aufsteigen. Der Strom betrug während dieser Aufnahme 1,0 Ampere.

Nach etwa 45 Minuten hat das Blech die gewünschte Schichtdicke. Man sieht hier schön den Unterschied zwischen anodisierter und ursprünglicher Oberfläche. Je nach Legierung und Schichtdicke sehen die Ergebnisse unterschiedlich aus.

Nun geht es - nach gründlichem Spülen unter Wasser - zum Farbbad. Dieses wurde bereits auf 50 Grad erwärmt. Wenn sauber gearbeitet und das Einschleppen von Fremdstoffen ins Farbbad vermieden wird, können diese problemlos über Jahre und für viele, viele Werkstücke benutzt werden. Für die Konservierung und pH-Stabilisierung gibt es entsprechende Zusätze.

Vom Farbton, gewünschter Sättigung und Farbkonzentration im Bad hängt die Verweilzeit im Bad ab. Hier wurde bei 3 Gramm Violett pro Liter für fünf Minuten unter leichtem Schwenken des Blechs gefärbt. Spätestens dann sieht man, wo anodisiert wurde und wo nicht: nur die (hoffentlich gebildete) Schicht nimmt die Farbe auf - am unbehandelten oberen Teil perlt sie sofort ab.

Nach dem Färben geht es direkt ins Sealingbad („sealing“ engl. = Versiegelung). Dieses muss wenigstens 96 °C warm sein - es sollte also während der gesamten Versiegelung kochen! Obwohl auch reines dest. Wasser zur Versiegelung führt, sollten für perfekte, reproduzierbare Ergebnisse spezielle Sealingzusätze verwendet werden. Diese sorgen für einen optimalen pH-Wert, sattere Farben, sehr hohe UV-Beständigkeit und härtere Oberflächen.

Ungefähr 45-60 Minuten dauert das Schließen der Eloxalporen über dem eingeschlossenen Farbstoff und die Entstehung der harten, unempfindlichen Oberfläche. Ganz zu Beginn der Versiegelung tritt hier ein recht starkes Ausbluten des Farbstoffs auf, was aber bei der sehr hohen Färbekraft der Eloxalfarbstoffe bei stärkeren Färbungen kein Problem darstellt. Mit entsprechenden Zusätzen lässt sich jedoch ein blitzartiger Porenverschluss ohne jegliches Ausbluten erreichen.

Trotz des extrem einfachen Vorgehens kann sich das Ergebnis bereits sehen lassen. Nach der Entnahme ist das Werkstück direkt verwendbar. Im eloxierten Bereich erkennt man immer noch recht deutlich die schon anfänglich vorhandenen kleinen Kratzer - ein Beleg dafür, dass Eloxieren keine Oberflächenfehler verzeiht. Für perfekte Oberflächen ist eine äußerst gründliche Vorbehandlung (Polieren, Bürsten, etc.) und penible Reinigung ein absolutes Muss!